Nanoszenie poprzez natryskiwanie tworzyw w stanie ciekłym znalazło szczególne zastosowanie w odniesieniu do wodnych układów dyspersyjnych (dyspersji wodnych - hydrozoli). Proces formowania wstępnego powłoki z wodnych układów dyspersyjnych obejmuje następujące fazy:
a) cząstki polimeru o rozmiarach 0,1-5mm są otoczone błonką koloidu ochronnego lub emulgatora i rozdzielone wodą; w pierwszej fazie tworzenia się powłoki woda odparowuje;
b) cząstki zbliżają się do siebie, ale pozostają w dalszym ciągu rozdzielone wodą
c) odległość między cząstkami zmniejsza się do rozmiarów kapilarnych;
d) w wyniku działania sił kapilarnych cząstki zbliżają się nadal i dążą do ściślejszego upakowania, wypierając wodę z koloidem ochronnym i emulgatorem, powierzchnię styku cząstek ze sobą i materiałem przedmiotu powiększają się, rośnie adhezja, a falista powierzchnia powłoki ulega wygładzeniu.
Opisany proces dla danego wodnego układu dyspersyjnego zależy głównie od temperatury. Za najniższą temperaturę formowania wstępnego powłoki MFT (ang. Minimum Film Temperature) przyjmuje się temperaturę, w której dany wodny układ dyspersyjny ma zdolność do tworzenia powłoki jednolitej. Wodny układ dyspersyjny nanosi się na przedmiot, z odpowiednio przygotowaną powierzchnią, głównie poprzez natryskiwanie za pomocą pistoletów pneumatycznych z dyszą o średnicy 0,4 - 0,6 mm, stosując ciśnienie powietrza 0,15 - 0,20 MPa. Często po przygotowaniu powierzchni najpierw nanosi się między warstwę, a dopiero później powłokę z tworzywa, jedno- lub wielokrotnie w zależności od potrzeb. Jako między warstwę stosuje się powłokę metalową o grubości 25 - 50 mm, z materiałów ceramicznych o grubości do 200 mm lub emalii. Formowanie ostateczne powłoki polega na jej suszeniu na ogół przy nagrzewaniu promiennikowym i następnie na nagrzaniu przedmiotu z wysuszoną powłoką do temperatury powodującej topnienie tworzywa, co ostatecznie konstytuuje adhezję do materiału przedmiotu i kohezję powłoki. Nanoszenie natryskowe stosuje się przede wszystkim do wodnych układów dyspersyjnych PTFE i kopolimeru PVC/VA.
